一、造成 RO 使用壽命縮短的原因

1、反滲透設備的操作不當引起膜性能的損壞

1.1、反滲透設備中有殘余氣體在高壓下運行，形成氣錘會損壞反滲透膜。常有兩種情況發生:

A、設備排空后，重新運行時，氣體沒有排盡就快速升壓運行。應在 2～4bar 的壓力下將余下的空氣排盡后，再逐步升壓運行。

B、在預處理設備與高壓泵之間的接頭密封不好或漏水時(尤其是微濾器及其后的管路漏水)當預處理供水不很足時，如微濾發生堵塞，在密封不好的地方由于真空會吸進部分空氣。應清洗或更換微濾器，保證管路不漏。總之，應在流量計中沒有氣泡的情況下逐步升壓運行，運行中發現氣泡應逐漸降壓檢查原因。

1.2、 反滲透設備關機時的方法不正確

A、關機時快速降壓沒有進行徹底沖洗。由于膜濃水側的無機鹽的濃度高于原水，易結垢而污染膜。

B、用投加化學試劑的預處理水沖洗。因含化學試劑的水在設備停運期間可能引起膜污染。反滲透設備在準備關機時，應停止投加化學試劑，逐步降壓至 3bar 左右用預處理好的水沖洗 10min，直至濃縮水的 TDS 與原水的 TDS 很接近為止。

1.3、 反滲透設備消毒和保養不力導致微生物的污染 這是復合聚酰胺膜使用中普遍存在的問題，因為聚酰胺膜耐余氯性差，在使用中沒有正確投加氯等消毒劑，加上用戶對微生物的預防重視不夠，容易導致微生物的污染。目前許多廠家生產的純水微生物超標，就是消毒、保養不力造成的。

主要表現為：出廠時，RO 設備沒有采用消毒液保養，設備安裝好后沒有對整個管路和預處理設備消毒；間斷運行不采取消毒和保養措施；沒有定期對預處理設備和反滲透設備消毒；保養液失效或濃度不夠。

1.4、 反滲透設備余氯監測不力 如投加 NaHSO3 的泵失靈或藥液失效，或活性炭飽和時因余氯損壞膜。

2、清洗不及時與清洗方法不正確導致的膜性能的損壞設備 在使用過程中，除了性能的正常衰減外，由于污染而引起設備性能的衰減更為嚴重。通常的污染主要有化學垢，有機物及膠體污染，微生物污染等。不同的污染表現出的癥狀是不同的。

鑒別污染類型要綜合原水水質、設計參數、污染指數、運行記錄、設備性能變化及微生物指標等加以判斷：

（1）膠體污染:發生膠體污染時,通常伴隨著以下兩個特性：

A、前處理中微濾器堵塞得很快,尤其是壓差增大很快。

B、SDI 值通常在 2.5 以上。

（2）微生物污染:發生微生物污染時，RO 設備的透過水和濃縮水中的細菌總數都比較高，平時一定沒有按要求進行保養和消毒。

（3）鈣垢：可依據原水水質及設計參數進行判斷。對碳酸鹽型水而言，如果回收率為 75%時，設計時投加了阻垢劑，濃縮液的 LSI 應小于 1；不投加阻垢劑時濃縮液的 LSI 應小于零，一般不會產生鈣垢。

（4）可用 1/4 英寸的 PVC 塑料管插入組件中測試組件不同部位的性能變化進行判斷。

（5）根據設備性能的變化判斷污染的類型。

（6）可用酸洗(如檸檬酸、稀 HNO3)，根據清洗的效果和清洗液判斷鈣垢，通過清洗液成分分析進一步證實。

（7）對清洗液進行化學分析：取原水、清洗原液、清洗液、三個樣分析。在不能確定污染的類型時，通常采用清洗(3)+消毒+0.1%HCl(pH 為 3)的步驟清洗。

二、防止膜性能的損壞

新的反滲透膜元件通常浸潤 1%NaHSO3 和 18%的甘油水溶液后貯存在密封的塑料袋中。在塑料袋不破的情況下，貯存1年左右，也不會影響其壽命和性能。當塑料袋開口后，應盡快使用，以免因 NaHSO3 在空氣中氧化，對元件產生不良影響。因此膜應盡量在使用前開封。反滲透設備試機完后，我們采用過兩種方法保護膜。設備試機運行兩天(15～24h)，然后采用 2%的甲醛溶液保養;或運行 2～6h 后，用 1%的 NaHSO3 的水溶液進行保養(應排盡設備管路中的空氣，保證設備不漏，關閉所有的進出口閥)。兩種方法均可得到滿意的效果。第一種方法成本高些，在閑置時間長時使用，第二種方法在閑置時間較短時使用。